Con la llegada de las nuevas tecnologías y, en consecuencia, la introducción de las Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC) en el taller, que dieron lugar a lo que conocemos como Industria 4.0, se hizo posible que las empresas tuvieran acceso a datos que antes no estaban disponibles.
Los Indicadores Clave de Rendimiento (KPI) utilizados para evaluar el rendimiento de las líneas de producción en el pasado son los mismos que utilizamos hoy en día.
Sin embargo, su cálculo era una tarea compleja que exigía que los ingenieros y los responsables del proceso de producción dedicaran muchas horas de su trabajo a analizar parámetros como el tiempo de ciclo, los productos defectuosos, etc.
Este enfoque no sólo era defectuoso porque sólo teníamos acceso a una pequeña muestra de todo el universo, sino también porque las mediciones no eran muy precisas, lo que daba lugar a malas aproximaciones.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) es probablemente el indicador de rendimiento que tiene más expresión.
También es uno de los KPI que más se han beneficiado de la cuarta revolución industrial.
Aunque es un indicador único, es posible deducir varias cosas debido a cómo se calcula, utilizando otros indicadores relevantes.
En general, el OEE pretende evaluar cada línea de producción teniendo en cuenta la eficiencia real de la misma en comparación con la eficiencia ideal.
Supongamos que una fábrica dispone de un sistema eficaz para extraer datos y calcular la OEE de cada línea o incluso de cada máquina.
En ese caso, será posible evaluar el Rendimiento de toda la fábrica y analizar cuál de las líneas tiene el mejor Rendimiento o las que necesitan mejoras.
La implementación de la extracción de estos datos y el cálculo de estos indicadores es responsabilidad del Sistema de Ejecución de la Fabricación (MES).
Para las empresas, los principales factores a tener en cuenta al evaluar la eficacia del sistema de producción están relacionados con el número de piezas producidas con la calidad deseada y el Rendimiento de las máquinas o de la línea en cuanto al número de piezas producidas por unidad de tiempo.
En general, la OEE puede representarse como: OEE=Disponibilidad×Rendimiento×Calidad Donde la Disponibilidad se calcula de la siguiente manera: Disponibilidad = (Tiempo de funcionamiento) / (Tiempo de funcionamiento previsto) Así, la Disponibilidad evalúa el tiempo que la máquina estuvo funcionando en comparación con el tiempo que podría haber estado funcionando.
En cuanto al Rendimiento, se calcula de la siguiente manera Rendimiento = ((Unidades Producidas)/(Tiempo Efectivo de Producción))/(Tiempo de Ciclo Identificado como Ideal) Este indicador analiza inicialmente el número de unidades que se producen por cada unidad de tiempo.
A continuación, realiza una nueva división para ver si este valor se aproxima al Rendimiento identificado como ideal para esa misma línea o máquina.
Finalmente, el último factor que se utiliza en el cálculo del OEE se centra en el número de productos conformes en comparación con el volumen total de producción, por lo que para el parámetro Calidad tenemos: Calidad = (Unidades Producidas Conformes)/(Unidades Producidas Totales) Un breve repaso de este indicador permite comprender por qué se adoptó rápidamente.
El OEE puede ser un indicador sencillo de calcular.
Pero, al mismo tiempo, permite analizar cada una de las líneas, máquinas o áreas de las fábricas de forma rápida y eficaz.
En cuanto uno de los parámetros no esté dentro de lo esperado, el valor del OEE indicará este mismo problema, facilitando a los equipos que supervisan las líneas la identificación de las mejoras que pueden introducirse en los procesos en cualquier momento.
